精益生产(LP)

1.精益生产培训课程目标：
① 理解精益生产系统构成；
② 掌握现场7大浪费寻找方法；
③ 理解看板式后拉生产系统；
④ 理解单元生产与单件流生产；
⑤ 掌握标准作业
⑥了解IE工程对生产效率提高的意义；
2.精益生产培训费用:
￥3800元/人,3人以上团体报名9.5折优惠（含培训费、教材资料费、水果与茶点、午餐、培训证书、MINITAB软件、税费等）
费用不含培训期间的住宿费及其他个人消费（提供代订酒店服务）
3.精益生产培训形式:
公开课形式,所有课程可提供进厂培训,按课时收费,受训名额不限.
4.精益生产培训公开课计划:
2025年1月9-10日,3月18-19日,5月28-29日,6月24-25日,7月26-27日,8月25-26日,9月26-27日,10月21-22日,11月28-29日,12月21-22日
杭州、上海、北京、广州、成都、南京、苏州每月滚动开班
5.精益生产培训报名:

6.精益生产培训参加对象:
计量管理人员、仪器校验员、实验室负责人、精益生产负责人、精益生产小组成员、质量工程师、体系工程师、可靠性工程师等
7.精益生产培训证书：
培训后颁发认可的《精益生产培训证书》
8.精益生产培训教材：
每位学员获得一套版权所有的教材,免费赠送海量电子版参考资料、案例、MINITAB软件.
9.精益生产培训特色:
各行业图文视频案例分析+互动研讨 + 问题答疑 + 理论总结
10.精益生产培训道具：
每位学员准备笔记本电脑一台、白板笔2支、投影仪、白板、A1纸、签纸、会议室.
11.精益生产培训课程大纲：

课程破冰：学习型团队组建

第一讲：精益管理概述——正确认识精益管理，从思想到行动的转变

一、什么是精益生产？

1. 企业经营的目标是什么？

2. 精益管理的理念：打造为客户制造好

——产品能自我进化的学习型组织

3. 精益管理的基因密码：理念、流程、团队

4. 精益管理全价值链十二周期

5. 精益生产的五个原则

案例：批量生产与流线化生产的对比

6. 精益生产的系统框架

1）提高企业柔性，靠内部管理决胜

2）限量生产=JIT+最小的成本

7. 精益管理的目标

1）零缺陷

2）100%的增值实践

3）按需求的顺序单间流

4）员工的安全

8. 认识现场的八大浪费

案例：价值流分析识别浪费

9. 精益生产与工业4.0智能制造的关系

10. 精益能给我们带来什么？

案例：丰田的精益生产

二、传统思维方法切换到精益思维方式

1. 管理者就是老师、模范、监督者、问题解决者

案例：管理者创造氛围

2. 三现主义：现场、现物、现实

3. 重要的事物有简单可视化的标准

4. 按时按量的生产

5. 企业的免疫系统：暴露问题、解决问题

6. 用简单的方法来解决问题

7. 增值和非增值意识

8. 个别效率和整体效率的区别

9. 稼动率与可能率的区别

10. 重视结果更要强化流程

案例：某世界500强家电企业智能工厂建设案例

主要解决：建立精益思维方式，矢志不渝不忘精益

管理的初心，建立正确的精益价值观。

本章节获取成果与工具：价值流分析、全价值链十二周期

第二讲：精益流程管理体系——建立稳定的流程

一、现场管理PDCA系统

1. P——基于对标设定目标

2. D——基于目标构建并执行标准

3. C——追踪执行标准

4. D——持续改进

案例：某世界500强企业的目标分解管理

主要解决：建立从方向、目标到行动、检查与改进的目标达成闭环管理系统。

二、标准化系统的四个要素

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

4. 标准的问题解决方法

案例：某企业标准化体系案例

主要解决：建立SDCA的日常闭环管理系统，将目标落实到现场的日常管理中，提高执行力。

三、作业标准体系建立三步法

第一步：建立作业标准

1）作业标准化的目的和意义

2）作业标准建立过程中的误区

3）作业标准的建立流程

案例：作业标准建立流程

4）作业标准化建立的过程控制

第二步：作业标准的培训

1. 我讲给你听做给你看

2. 你做给我看

3. 我评价你改进

4. 跟踪评估

练习：科学的作业指导方法

第三步：作业标准现场执行

案例：某企业作业标准三级巡查体系

练习：观看作业视频，建立作业指导书

主要解决：现场操作经验的总结和传承，建立简单的涵盖关键点的作业指导书。

本章节获取成果与工具：作业标准表、管理者的标准作业组合表单、工作指导四阶段法

 

第三讲：精细化现场管理——人机料法环的最佳精益实践方法

一、人员管理的最佳实践

1. 培养多能工

案例：某企业的多能工培养方案

2. 培养班组长成为四会人才

3. 通过人机评价改善作业环境，降低劳动强度

案例：某世界500强企业人机评价改善案例

案例：某世界500强电子企业人机改善案例

主要解决：以人为本，培养多技能适应环境变化的人才，根据市场需求灵活的安排人员，提高人员效率，降低人员成本。

二、机器管理的最佳实践

1. 两源改善-发生源困难源

2. 机器基本条件的自主维护

案例：某企业两源改善案例

案例：某企业自主维护基准书

主要解决：提高设备的可靠性，让设备随时处在可用的状态。

三、物料管理的最佳实践

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例：某世界500强企业物料消耗成本控制

主要解决：建立物料的消耗定额，不断减少物料使用数量，节约物料成本。

四、环境管理的最佳实践

1. 6S管理

2. 目视化管理

案例：某世界500强企业目视化管理案例

主要解决：提高工作效率、建立现场人和物的规则，培养员工养成遵守规则的习惯。

五、现场绩效管理

1. 现场绩效管理

2. 绩效分解

案例：现场绩效管理案例

主要解决：建立引导员工行为的可视化班组绩效管理。

本章节获取成果与工具：多能工培养计划、人机分析法、发生源困难源改善清单、设备自主维护基准、葡萄糖考核法

 

第四讲：全员改善体系的建立——消除浪费

一、全员改善管理体系

1. 建立全员改善体系的流程

2. 专题改善

案例：某企业专题改善

3. 日常改善

案例：某五金企业日常改善

案例：某工程机械企业日常改善

主要解决：建立企业的全员改善机制，养成改善文化，发挥全员智慧。

二、消除浪费的方法

1. 动作经济原则

1）减少动作数量

2）追求动作平衡

3）缩短动作移动距离

4）保持动作轻松自然节奏

案例：提高搬运效率的方法

主要解决：减少工作过程中动作的浪费，提高工作效率，让作业更轻松

2. 快速切换方法

Step 1：识别内部和外部时间

Step 2：把内部时间转换为外部时间

Step 3：降低内部时间

Step 4：降低外部时间

Step 5：重复上述步骤

案例：成型机模具快速切换

主要解决：减少切换时间50%以上，从而能够按客户的需求顺序和数量进行排产

3. 生产线平衡分析

1. 为什么要进行生产线平衡？

2. 线平衡的表示方法

3. 线平衡的计算方法

案例：生产线平衡分析（工时测量、产能分析、产线平衡改善）

主要解决：打破瓶颈，提高产出，减少等待和在制品的数量。

4. 防错法-消除质量上的浪费

1）什么是防错？

2）防错的作用

3）防错的等级

案例：不接受不良的防错

案例：不制造不良的防错

案例：不传递不良的防错

主要解决：从原因着手，让不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品成为可能。

三、什么是问题？

1. 所谓的“问题”

案例：会客室问题查找

2. 2种“问题”与 小练习

3. 没有问题的人，才是最大的问题

主要解决：建立问题思维，把问题当成进步的机会，企业的财富。

四、系统的问题的分析方法

1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法

2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法

案例：理性问题分析法案例

练习：应用理性问题分析法解决问题

主要解决：学会对问题进行科学快速的定位，找到问题发生的根本原因。

五、解决问题的8个步骤

Step 1：明确问题

案例：明确问题案例

Step 2：分解问题

案例：分解问题案例

Step 3：设定目标

练习：目标设定

Step 4：把握真因

Step 5：制定对策

Step 6：贯彻实施对策

Step 7：评价结果和过程

Step 8：巩固成果

案例：某企业问题解决案例

主要解决：提升问题分析解决的能力，把员工培养成发现问题，提出问题，分析问题，解决问题的高手。

本章节获取成果与工具：全员改善体系的流程、动作经济原则、快速切换分析表单、生产线平衡分析表单、工序防错分析表单

 

课程总结，学以致用：

1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享

2. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享

3. 每个组员列一个行动计划，应用课程中的1-3个工具方法进行改善实践